Надежность производственного оборудования — один из ключевых факторов стабильности и конкурентоспособности любой компании, работающей в сфере металлообработки, машиностроения, деревообработки и других отраслей. Несмотря на очевидность этого тезиса, техническое обслуживание (ТО) станков по-прежнему во многих компаниях организовано стихийно, без четкого регламента и системного подхода.

Последствия нерегулярного обслуживания хорошо известны: незапланированные простои, снижение качества продукции, дорогостоящий ремонт или внеплановая замена оборудования. Чтобы избежать этих рисков, необходимо внедрять системный график ТО с привязкой к наработке, сменности и условиям эксплуатации.

Периодичность технического обслуживания

Обслуживание станков условно делится на ежедневное, периодическое и регламентное. Вот базовая структура:

Ежедневное обслуживание (в начале или по окончании смены):
– Очистка направляющих, рабочих столов и подвижных частей от стружки, пыли, смазки
– Проверка уровня масла в гидравлических системах и бачках смазки
– Контроль визуального состояния электрических соединений, дисплеев и сигнализаторов
– Удаление загрязнений с ЧПУ и панели оператора (если применимо)

Периодическое обслуживание (еженедельно / ежемесячно):
– Проверка подшипников и направляющих на люфт и износ
– Очистка фильтров систем охлаждения и вентиляции
– Тестирование на наличие вибраций, шума, перегрева
– Проверка натяжения приводных ремней и цепей
– Контроль давления в гидравлических и пневматических линиях

Регламентное обслуживание (по наработке или 1 раз в квартал/полгода):
– Замена масла в редукторах, гидросистемах
– Замена фильтров охлаждающих и смазочных систем
– Проверка точности перемещений и юстировка станка
– Техническая диагностика электроприводов, ЧПУ, блоков питания
– Калибровка всех систем управления и контрольных датчиков

Документирование и планирование ТО

Для эффективного контроля за техническим состоянием оборудования важно вести журнал технического обслуживания с отметками о проведённых работах, результатах проверок, выявленных дефектах и сроках следующего обслуживания. Это позволяет:
– вовремя выявлять повторяющиеся неисправности,
– снижать вероятность внезапного выхода из строя,
– планировать закупку запчастей и расходников,
– обосновывать инвестиции в модернизацию или замену оборудования.

Частые ошибки при обслуживании

1. Игнорирование регламентов производителя.
2. Каждое оборудование требует индивидуального подхода. Условия эксплуатации могут отличаться от стандартных, и базовые рекомендации могут оказаться недостаточными.
3. Отсутствие обученного персонала.
4. ТО не может выполняться "по наитию" — необходимы сотрудники, обладающие компетенциями в электрике, механике и автоматике.
5. Экономия на расходных материалах.
6. Использование дешевых аналогов масел, фильтров и запчастей может привести к ускоренному износу оборудования и потере гарантии.

Итог

Своевременное и системное техническое обслуживание — не просто эксплуатационная необходимость, а элемент стратегии управления производственными рисками. При правильной организации ТО можно сократить расходы на ремонт до 30–40%, продлить срок службы оборудования в 1,5–2 раза и значительно повысить производственную эффективность.
Станок — это актив, а не расход. И как любой актив, он требует профессионального подхода к обслуживанию.

19.05.2025